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20m3h污水处理一体化设备报价《资讯》

发布时间:2020-08-20 11:08:40 阅读: 来源:化学试剂厂家

20m3/h污水处理一体化设备报价

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反硝化作用的功能菌主要是反硝化菌,多为异养菌,该过程需要外加有机碳源来实现反硝化过程。如果外加有机碳源的添加量不足时,则会导致中间产物一氧化二氮积累和排放。因此,传统生物法烟气脱硝工艺存在需要外加碳源、温室气体一氧化二氮的排放等问题。近二十年来,废水生物脱氮理论飞速发展,以厌氧氨氧化工艺为代表的新型生物脱氮工艺涌现,其技术经济性明显优于以硝化-反硝化为核心的传统生物脱氮技术。2007年,荷兰鹿特丹污水处理厂运用厌氧氨氧化工艺成功对污泥消化液进行了脱氮处理,其容积氮去除速率为9.50kg/(m3-d),远远高于传统硝化-反硝化工艺[0.23~0.50kg/(m3-d)];其处理成本约为€0.75/kg,远低于传统生物脱氮工艺的€2~5/kg。

厌氧氨氧化和反硝化作用的最终产物都是氮气,而厌氧氨氧化反应不需要外加有机电子供体,且已经证实厌氧氨氧化工艺在废水脱氮中兼具经济、高效的优点,将厌氧氨氧化工艺应用于研究开发新型、高效的生物法烟气脱硝工艺,同时可解决传统生物法烟气脱硝工艺存在的问题。因此,本文从氮素循环出发,探讨了研究开发厌氧氨氧化烟气脱硝工艺的可行性,分析了厌氧氨氧化烟气脱硝工艺可能的实现途径和面临的关键问题,以期为开发高效、经济的生物法烟气脱硝工艺提供参考。1厌氧氨氧化烟气脱硝工艺的可行性氮素循环为开发生物法烟气脱硝工艺提供了最直接的参考。如图1所示,从相态角度出发,如果将气相中的氮氧化物去除就达到了烟气脱硝的目的,那么采用好氧法是可以实现该过程的,即采用短程硝化作用、全程硝化作用或单步硝化作用将烟气中的氮氧化物氧化为亚硝酸盐或硝酸盐并转移至水相中。脱硝工艺但该过程只是污染物形式的转变,如不进行后续处理,会造成二次污染。微生物的同化作用也能消耗部分氮氧化物,但其合成量十分有限。如果考虑二次污染问题和处理能力,脱除烟气中氮氧化物最理想的方式是将其转化为氮气。如图1所示,反硝化作用和厌氧氨氧化作用均能够实现这一过程。传统的生物法烟气脱硝工艺就是在反硝化作用的基础之上形成的。厌氧氨氧化作用与反硝化作用均是实现氮素还原的生物反应过程。因此,可借鉴传统生物法烟气脱硝工艺开发基于厌氧氨氧化作用的新型生物法烟气脱硝工艺。好氧发酵是实现污泥资源化利用的一种重要途径。其优点是投资少、工艺简单、易操作、运行成本相对较低,但常规工艺臭味大、操作环境差,并且堆肥后农用或其他土地利用受污泥中重金属、有机物及N、P含量的限制。1污泥混料、输送单元污泥脱水车间生产出的湿污泥利用2台自卸装运车,直接运送倒入污泥料仓。通过自动计量装置将湿污泥、调理剂和返混料均匀输送至混料机中充分混合,使物料达到适宜的含水率,并保证混合料具有松散的结构,达到堆肥所需的自由空域要求。混料系统含污泥料仓、辅料料仓、返混料仓、混料机、原料皮带输送机、混合料皮带输送机、卸料皮带及转向平台。混料系统在混料车间现场设置一套控制平台,所有设备控制平台上现场操作。控制方式由手动和联动两种,联动控制由PLC实现。现场控制平台设置联动、手动转换按钮。联动操作时,设备循序启动,启动顺序为卸料皮带—混合料输送皮带—混料机—原料输送皮带—辅料料仓—返混料仓—污泥料仓,而设备停止顺序与启动顺序则相反。从混料机出来的混合料,经皮带机输送至自卸车,由自卸车送入发酵槽。发酵槽中的物料进行平整,然后插入温度、氧气监测探头,并由计算机启动发酵过程监测和控制程序。2.2.2污泥好氧生物发酵单元将混合后的物料堆放至发酵槽内进行好氧生物发酵。发酵过程开始后,在鼓风机提供氧气的条件下,好氧微生物迅速增殖,堆体温度迅速升高,2~3天后堆体进入高温期。通过自动监测和控制系统使堆体在50℃以上的高温阶段维持5~7天以上,以达到充分杀灭病原菌和杂草种子,实现物料的无害化和稳定化的目的。高温期结束后,由匀翻机进行翻堆,使不同部位的物料进一步混匀,提高产品质量。整个发酵过程为自动控制,发酵仓中设置有氧气、温度监测探头,探头采集的数据经信号采集器输入计算机控制系统,实时回馈控制鼓风曝气的强度和时间。发酵车间内安装有环境监测探头,在线监测厂房内环境中氨气、硫化氢等有害气体浓度。当有害气体浓度达到默认危害浓度时,系统报警并开启预警系统,自动启动除臭系统。发酵周期为20天,污泥发酵车间内设置发酵槽共10组分为20格,平行布置。单槽长度为30m,宽度为4.5m,高度为2.2m。每组发酵槽设置3台曝气鼓风机,鼓风机设置于每组发酵槽间隙。发酵系统采用动、静结合,加速腐熟。每个发酵槽设置3套温度检测仪和1套氧气监测仪来实时在线监测堆体内的氧气含量及温度。根据回馈的实时在线监测数据自动控制强制通风过程。翻抛机及其拖车现场遥控操作运行,强制通风系统远程自动控制,根据温度监测仪及氧气检测仪回馈的数据通过发酵工艺自动控制软件进行自动控制。

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